緊盯目標降成本 精益管理出實招

        10月份，軋鋼廠圍繞扭虧增盈目標，牢固樹立過“緊日子”思想，以降低成本為目標，以精細化管理為抓手，多措并舉，全員發(fā)力，降低生產成本，優(yōu)化高性能鋼材產品質量，實現(xiàn)節(jié)能增效軋制新突破。

        規(guī)避異常抓管理 提升設備效率

        該單位聚焦生產異常，進一步完善中廢攻關制度，明確責任人，全力保障生產。對中廢、燒軸承、設備故障等異常誤機進行攻關，主要從關鍵、重大設備的日常三級點檢、換規(guī)格作業(yè)標準化操作落實、設備裝配質量要求等方面發(fā)力，強化設備事前管理，對問題設備進行“銷號式”管控，確保在全生命周期內做到設備本質化保障、無故障運行、標準化操作，實現(xiàn)設備運行效能最大化。夯實各級管理人員責任，做到勤點檢、勤反饋，對上線軋機、軋輥質量、油氣潤滑管路通暢、工裝配件安裝等工藝由技術員、工長聯(lián)合檢查，確保設備上線滿足生產需求，提升設備作業(yè)率。

        精準實施強管控 降低能源消耗

        該單位以效益最大化為原則，通過對峰平谷用電進行分析，合理安排生產檢修時間，制定“谷值足、平值保、峰值少”檢修方案，根據各線生產現(xiàn)狀和申報檢修計劃，優(yōu)化生產組織，錯峰檢修。并結合實際情況，將換規(guī)格檢修時間安排于交接班時間段，由兩班人員共同參與，從而提高檢修、換規(guī)格效率，降低勞動強度。同時為減少因換規(guī)格等停機產生的原料鋼坯熱耗，生產調度及時與煉鋼溝通，優(yōu)化生產排序，提前布控，根據生產計劃安排熱鋼坯分流工作，合理安排鋼坯入爐、提高生產線熱裝率。從操作上發(fā)力，規(guī)范看火工標準化操作，精益控制各段加熱溫度，持續(xù)降低能源消耗。

        智能制造巧利用 負差指標創(chuàng)新高

        該單位充分運用自主研發(fā)的負偏差在線測量系統(tǒng)，通過智能手段對鋼坯稱重、鋼長測量、紅樣數據實時反饋校對等板塊進行組合，利用鋼坯重量信息采集器、成品熱檢測儀器等科技手段收集信息，精準計算出在軋鋼材的負偏差值，指導生產，達到負偏差穩(wěn)定可控的目的。建立《負偏差控制改善評價體系》，通過小程序負差計算器、尺寸—負差對照表、負差趨勢分析圖的廣泛應用，建成一套完整的負偏差管理體系，夯實管理人員職責。堅持“日檢查、日反饋、日整改、日考核”工作機制，減少過程漏管、參數偏離、標準失位等問題，全方位提升負差穩(wěn)定率。10月份，棒材綜合負差穩(wěn)定率達到75.7%，創(chuàng)歷史新高。